وقتی درباره آزمون خودرو یا قطعه صحبت می‌کنیم، معمولاً تصویری که به ذهن می‌رسد نمونه‌ای نصب‌شده روی دستگاه آزمون، مجموعه‌ای از حسگرها و در نهایت یک نتیجه قبولی یا مردودی است. اما بخش قابل توجهی از اعتبار یک آزمون پیش از شروع کار دستگاه شکل می‌گیرد. ابتدا باید مشخص شود چه الزامی قرار است بررسی شود، آیا آن الزام برای محصول موردنظر قابل اعمال است، کدام نسخه از استاندارد یا روش آزمون باید استفاده شود، چه پیکربندی‌ای از نمونه لازم است، چه پارامترهایی باید اندازه‌گیری شوند و معیارهای پذیرش چیست. پس از اجرای آزمون نیز داده‌ها باید پردازش، بررسی و در قالب نتایجی قابل ردیابی گزارش شوند.
به همین دلیل، یک آزمون استاندارد را بهتر است زنجیره‌ای از تصمیم‌های مهندسی و فعالیت‌های فنی بدانیم که الزامات را به شواهد قابل ارزیابی متصل می‌کند. اگر در ابتدای این زنجیره الزام اشتباه انتخاب شود، ممکن است آزمون کاملاً صحیح اجرا شود اما برای پروژه کاربردی نداشته باشد. اگر پیکربندی نمونه اشتباه باشد، نتیجه ممکن است نماینده محصول هدف نباشد و اگر گزارش آزمون فراتر از دامنه واقعی خود تفسیر شود، حتی یک نتیجه صحیح نیز می‌تواند به تصمیم اشتباه منجر شود. بنابراین شناخت فرآیند کامل آزمون برای خودروساز، قطعه‌ساز، تیم صحه‌گذاری و مشتری آزمایشگاه به اندازه شناخت خود روش آزمون اهمیت دارد.
فرآیند آزمون از کجا شروع می‌شود؟
فرآیند صحیح آزمون از تعریف سؤال مهندسی یا الزام موردنظر شروع می‌شود، نه از انتخاب دستگاه آزمایش. ابتدا باید مشخص باشد چه ویژگی یا الزامی قرار است بررسی شود و نتیجه برای چه هدفی استفاده خواهد شد.
ممکن است هدف، توسعه محصول و شناخت حالت خرابی یک نمونه اولیه باشد. ممکن است فعالیت بخشی از مراحل تصدیق طراحی (DV) یا صحه‌گذاری تولید (PV) باشد یا نتیجه برای بررسی انطباق با یک استاندارد موردنیاز باشد. در پروژه دیگری نیز شواهد حاصل از آزمون ممکن است در فرآیند تأیید نوع (Type Approval) استفاده شوند.
این تفاوت بر نمونه، روش آزمون، مدارک و حتی نوع گزارش موردنیاز اثر می‌گذارد. بنابراین عبارت «می‌خواهیم این قطعه را تست کنیم» نقطه شروع کافی برای تعریف یک برنامه آزمون دقیق نیست.
مرحله اول؛ الزام موردنظر را مشخص کنید
هر آزمون باید بتواند به الزام مشخصی متصل شود. این الزام ممکن است از مقررات، استانداردها، مشخصات فنی مشتری، نقشه‌های مهندسی یا سایر اسناد پروژه ناشی شده باشد.
الزام باید تا حد امکان روشن و قابل ارزیابی باشد. عبارتی مانند «قطعه باید مقاوم باشد» برای طراحی آزمون کافی نیست؛ باید مشخص شود مقاومت در برابر چه شرایطی و بر اساس چه معیارهایی بررسی خواهد شد.
این مرحله اهمیت زیادی دارد، زیرا روش آزمون و معیارهای پذیرش بعداً از همین الزام ناشی می‌شوند. اگر الزام مبهم باشد، تفسیر نتیجه نیز با ابهام همراه خواهد بود.
مرحله دوم؛ قابلیت اعمال الزامات را بررسی کنید
وجود یک استاندارد یا مقرره به معنی قابل اعمال بودن آن برای تمام خودروها و قطعات نیست. دامنه کاربرد، تعاریف، گروه خودرویی، پیکربندی محصول و شرایط مربوط باید بررسی شوند.
ممکن است یک مقرره فقط بعضی گروه‌های خودرویی را پوشش دهد یا الزام مشخصی تنها در صورت وجود یک تجهیز یا پیکربندی خاص مطرح شود. همچنین وضعیت اجرای الزام در بازار هدف باید به‌صورت جداگانه بررسی شود.
بنابراین پیش از اینکه شماره یک آزمون وارد برنامه شود، باید بتوان به این سؤال پاسخ داد: چرا این الزام برای محصول موردنظر قابل اعمال است؟
در مقاله «چگونه استانداردهای قابل اعمال یک خودرو یا قطعه را شناسایی کنیم؟» این فرآیند را از بررسی دامنه کاربرد تا تهیه ماتریس الزامات مقرراتی توضیح داده‌ایم.
مرحله سوم؛ مرجع و نسخه قابل اعمال را تعیین کنید
نوشتن R17، R14 یا شماره یک استاندارد به‌تنهایی همیشه برای تعریف آزمون کافی نیست. استانداردها و مقررات ممکن است در طول زمان بازنگری یا اصلاح شوند و الزامات نسخه‌های مختلف آن‌ها الزاماً یکسان نباشند.
در مقررات UN، سری اصلاحیه‌ها (Series of Amendments) و مقررات انتقالی (Transitional Provisions) می‌توانند در تعیین مبنای مقرراتی پروژه اهمیت داشته باشند. در مشخصات فنی مشتری نیز نسخه مورد استناد سند باید مشخص باشد.
بنابراین در درخواست آزمون و برنامه آزمون بهتر است مشخصات دقیق مرجع مورد استفاده در سطح موردنیاز ثبت شوند تا بعداً درباره مبنای انجام آزمون و تفسیر نتیجه ابهامی ایجاد نشود.
مرحله چهارم؛ روش مناسب ارزیابی را انتخاب کنید
هر الزام الزاماً با آزمون فیزیکی بررسی نمی‌شود. بسته به ماهیت الزام، آزمون، تحلیل مهندسی، بازرسی، اندازه‌گیری یا بررسی مدارک می‌توانند روش مناسبی برای تصدیق (Verification) باشند.
اگر مرجع مربوط صراحتاً روش خاصی را تعیین کرده باشد، همان روش باید مبنا قرار گیرد. در الزامات داخلی مهندسی نیز تیم پروژه باید روشی را انتخاب کند که شواهد کافی برای پاسخ به سؤال موردنظر ایجاد کند.
این مرحله از یک خطای رایج جلوگیری می‌کند: تبدیل تمام الزامات به فهرست آزمون‌ها. آزمون فیزیکی زمانی ارزش دارد که روش مناسبی برای ارزیابی همان الزام باشد.
مرحله پنجم؛ روش آزمون را دقیق تعریف کنید
اگر آزمون به‌عنوان روش ارزیابی انتخاب شود، باید مشخص باشد آزمون چگونه انجام خواهد شد. استاندارد یا روش اجرایی می‌تواند چیدمان آزمون، شرایط نمونه، تجهیزات اندازه‌گیری، نحوه بارگذاری، شرایط محیطی و سایر جزئیات مربوط را تعیین کند.
در آزمون‌های توسعه‌ای ممکن است تیم پروژه از روش اجرایی اختصاصی استفاده کند. در این حالت نیز روش باید به‌اندازه‌ای روشن باشد که فعالیت قابل اجرا و نتیجه قابل تفسیر باشد.
تغییر روش در حین اجرای آزمون، بدون بررسی اثر آن، می‌تواند اعتبار یا تفسیر نتیجه را تحت تأثیر قرار دهد. بنابراین روش آزمون باید پیش از اجرا تا سطح مناسب تعریف و تحت کنترل قرار گیرد.
مرحله ششم؛ معیارهای پذیرش را پیش از آزمون مشخص کنید
پیش از مشاهده نتیجه باید بدانیم چه شرایطی به معنی برآورده شدن الزام موردنظر است. معیارهای پذیرش (Acceptance Criteria) می‌توانند از استاندارد، مقرره، الزامات مشتری یا مشخصات فنی مهندسی استخراج شوند.
تعیین معیار پس از مشاهده داده‌ها می‌تواند تصمیم را تحت تأثیر سوگیری قرار دهد. اگر هدف آزمون توسعه‌ای باشد و تصمیم قبولی یا مردودی مطرح نباشد، این موضوع نیز باید از ابتدا روشن باشد.
بنابراین هر آزمونی الزاماً نتیجه قبولی یا مردودی ندارد، اما اگر قرار است اعلام انطباق انجام شود، الزام و معیارهای مربوط باید مشخص باشند.
مرحله هفتم؛ برنامه آزمون تهیه کنید
پس از مشخص شدن الزامات و روش‌ها، فعالیت‌ها باید در قالب برنامه آزمون (Test Plan) سازمان‌دهی شوند. برنامه آزمون می‌تواند اطلاعاتی مانند نوع و تعداد نمونه‌ها، پیکربندی، ترتیب آزمون‌ها، زمان‌بندی، مسئولیت‌ها و سایر جزئیات موردنیاز پروژه را مدیریت کند.
در پروژه‌های پیچیده، برنامه آزمون کمک می‌کند مشخص شود چه نمونه‌هایی برای کدام فعالیت‌ها در نظر گرفته شده‌اند و آیا انجام یک آزمون می‌تواند بر آزمون بعدی اثر بگذارد.
این موضوع به‌خصوص در آزمون‌های مخرب اهمیت دارد. اگر نمونه پس از آزمون اول دچار تغییر شکل دائمی شده باشد، استفاده از آن در آزمون بعدی ممکن است مناسب نباشد.
مرحله هشتم؛ برنامه تصدیق طراحی را به الزامات متصل کنید
در پروژه‌های توسعه محصول، DVP&R یا Design Verification Plan and Report می‌تواند ارتباط میان الزامات، روش تصدیق، نمونه و نتیجه را حفظ کند. هدف این است که فعالیت‌های آزمون به مجموعه‌ای از اقدامات پراکنده و بدون ارتباط با الزامات محصول تبدیل نشوند.
برای هر الزام باید بتوان مشخص کرد تصدیق چگونه انجام شده و شواهد مربوط در کجا ثبت شده‌اند. اگر طراحی تغییر کند نیز همین قابلیت ردیابی کمک می‌کند نتایجی که ممکن است تحت تأثیر قرار گرفته باشند شناسایی شوند.
به این ترتیب، برنامه آزمون فعالیت‌های اجرایی را مشخص می‌کند و DVP&R کمک می‌کند پوشش الزامات و نتایج ارزیابی در سطح طراحی قابل ردیابی باقی بمانند.
مرحله نهم؛ آزمایشگاه مناسب را انتخاب کنید
پس از مشخص شدن الزامات آزمون، می‌توان آزمایشگاه مناسب را انتخاب کرد. توانایی آزمایشگاه باید نسبت به روش آزمون موردنظر و هدف استفاده از نتیجه بررسی شود.
وجود تجهیزات مشابه به‌تنهایی کافی نیست. فیکسچر، توانایی اندازه‌گیری، صلاحیت کارکنان، امکانات آزمایشگاه و تجربه اجرای روش مربوط نیز می‌توانند اهمیت داشته باشند. اگر نتیجه آزمون تحت تأیید صلاحیت موردنیاز باشد، وضعیت آزمون نسبت به دامنه تأیید صلاحیت آزمایشگاه نیز باید بررسی شود.
در مقاله «چگونه یک آزمایشگاه مناسب برای آزمون خودرو یا قطعه انتخاب کنیم؟» معیارهای انتخاب آزمایشگاه را با جزئیات بیشتری بررسی کرده‌ایم.
مرحله دهم؛ مشخصات نمونه آزمون را تعیین کنید
نتیجه آزمون به نمونه آزمون‌شده مربوط است. بنابراین باید مشخص شود چه پیکربندی‌ای از محصول برای انجام فعالیت موردنظر لازم است.
شماره قطعه، نسخه طراحی، ماده، تأمین‌کننده، فرآیند ساخت، نسخه نرم‌افزار یا سایر ویژگی‌ها بسته به نوع آزمون می‌توانند اهمیت داشته باشند. مشخصات نمونه باید از الزام و روش آزمون استخراج شوند.
اگر عملکرد سازه‌ای بررسی می‌شود، جنس ماده و نحوه اتصال اجزا ممکن است تعیین‌کننده باشند. در آزمون عملکرد نرم‌افزار نیز پیکربندی سخت‌افزار و نرم‌افزار اهمیت بیشتری پیدا می‌کند.
نمونه اولیه چه زمانی برای آزمون مناسب است؟
نمونه اولیه یا Prototype می‌تواند برای توسعه محصول و پیش‌آزمون بسیار ارزشمند باشد، اما باید مشخص شود تا چه اندازه نماینده محصول نهایی در ارتباط با الزام موردنظر است.
ممکن است نمونه اولیه از نظر هندسه نماینده محصول نهایی باشد، اما از ماده‌ای موقت ساخته شده باشد. چنین نمونه‌ای می‌تواند برای بررسی جانمایی و انطباق ابعادی مناسب باشد، اما برای تصدیق استحکام سازه‌ای لزوماً مناسب نیست.
در مقاله «Prototype چیست و نمونه‌های مختلف در توسعه محصول خودرو چه کاربردی دارند؟» درباره سطح بلوغ نمونه و میزان نمایندگی آن از محصول هدف توضیح داده‌ایم.
مرحله یازدهم؛ نمونه را پیش از ارسال بررسی کنید
ارسال نمونه نباید نخستین زمانی باشد که آزمایشگاه از پیکربندی آن مطلع می‌شود. نقشه‌های فنی، الزامات نصب، مشخصات شناسایی قطعه و اجزای جانبی موردنیاز بهتر است پیش از انجام آزمون مشخص شوند.
اگر نمونه به فیکسچر اختصاصی یا بخشی از ساختار خودرو نیاز دارد، این موضوع نیز باید پیش از حمل نمونه بررسی و هماهنگ شود.
در آزمون‌های پیچیده، استفاده از یک چک‌لیست آماده‌سازی می‌تواند از شرایطی جلوگیری کند که نمونه به آزمایشگاه برسد اما آزمون به دلیل نبود قطعه یا اطلاعات لازم قابل اجرا نباشد.
مرحله دوازدهم؛ فیکسچر و شرایط مرزی را مشخص کنید
در بسیاری از آزمون‌های مکانیکی، فیکسچر (Fixture) بخشی از شرایط مرزی آزمون است. نحوه نصب و مهار نمونه می‌تواند مسیر انتقال بار و نتیجه آزمون را تغییر دهد.
فیکسچر باید مطابق روش آزمون طراحی یا انتخاب شود و نحوه اتصال آن به نمونه مشخص باشد. نوع اتصال‌دهنده‌ها، گشتاور بستن، هم‌راستایی و میزان نمایندگی ساختار واقعی محصول بسته به روش آزمون می‌توانند اهمیت داشته باشند.
بنابراین طراحی یا انتخاب فیکسچر نباید به روز اجرای آزمون موکول شود یا بر اساس حدس انجام گیرد.
مرحله سیزدهم؛ تجهیزات اندازه‌گیری را برنامه‌ریزی کنید
پیش از آزمون باید مشخص باشد چه پارامترهایی باید اندازه‌گیری شوند و چه سامانه‌های اندازه‌گیری برای آن‌ها لازم است.
نیرو، جابه‌جایی، دما، فشار، شتاب، زمان یا سایر پارامترها بسته به آزمون می‌توانند مطرح باشند. محدوده اندازه‌گیری و توانایی تجهیزات باید با الزامات روش آزمون متناسب باشند.
همچنین اگر تیم مهندسی برای تحلیل‌های توسعه‌ای به کانال‌های داده اضافی نیاز دارد، بهتر است این موضوع پیش از آزمون مشخص شود.
کالیبراسیون چه نقشی دارد؟
تجهیزاتی که بر اعتبار نتایج اثر می‌گذارند باید تحت کنترل مناسب قرار داشته باشند و کالیبراسیون (Calibration) در موارد مربوط بخشی از این فرآیند است.
اما کالیبره بودن به‌تنهایی تمام مسائل اندازه‌گیری را حل نمی‌کند. محدوده اندازه‌گیری، عدم قطعیت، تفکیک‌پذیری و مناسب بودن تجهیز برای کاربرد موردنظر نیز می‌توانند اهمیت داشته باشند.
کالیبراسیون اطلاعاتی درباره رابطه نشان‌دهی سامانه اندازه‌گیری با مقادیر مرجع فراهم می‌کند؛ اما انجام کالیبراسیون الزاماً به معنی تنظیم تجهیز یا مناسب بودن آن برای هر نوع اندازه‌گیری نیست.
مرحله چهاردهم؛ آماده‌سازی شرایط اولیه نمونه را انجام دهید
بعضی روش‌های آزمون شرایط مشخصی برای آماده‌سازی اولیه یا شرطی‌سازی نمونه (Conditioning) تعریف می‌کنند. دما، رطوبت، وضعیت شارژ باتری یا سایر شرایط بسته به نوع محصول می‌توانند مطرح باشند.
این مرحله باید از روش آزمون مربوط استخراج شود. شرایط آماده‌سازی یکسانی برای تمام آزمون‌ها وجود ندارد.
همچنین زمان لازم برای آماده‌سازی باید در برنامه آزمون در نظر گرفته شود؛ ممکن است نمونه به آزمایشگاه رسیده باشد اما هنوز شرایط لازم برای اجرای آزمون را نداشته باشد.
مرحله پانزدهم؛ آیا پیش‌آزمون لازم است؟
پیش‌آزمون (Pre-Test) می‌تواند برای کاهش ریسک آزمون اصلی، بررسی چیدمان تجهیزات یا شناخت اولیه عملکرد محصول استفاده شود. با این حال، انجام آن برای همه پروژه‌ها ضروری نیست.
اگر نمونه بسیار گران‌قیمت باشد یا آزمون اصلی پیچیدگی بالایی داشته باشد، پیش‌آزمون ممکن است مشکلات فیکسچر یا طراحی را پیش از اجرای فعالیت اصلی آشکار کند. در توسعه محصول نیز می‌تواند برای بررسی اولیه حالت‌های خرابی مفید باشد.
اما نتیجه پیش‌آزمون را نباید بدون بررسی به‌عنوان شواهد آزمون رسمی یا نهایی استفاده کرد. هدف فعالیت و سطح بلوغ نمونه در این دو حالت ممکن است متفاوت باشد.
مرحله شانزدهم؛ چیدمان آزمون را پیش از اجرا تأیید کنید
پیش از شروع آزمون باید شناسایی نمونه، نحوه نصب، فیکسچر، تجهیزات اندازه‌گیری و شرایط موردنیاز روش آزمون بررسی شوند.
در فعالیت‌های حساس، ثبت تصویر یا مستندات چیدمان آزمون می‌تواند برای ردیابی مفید باشد. هدف این است که بعداً بتوان مشخص کرد نتیجه تحت چه پیکربندی و شرایطی به دست آمده است.
اگر در این مرحله اختلافی با روش آزمون مشاهده شود، بهتر است پیش از اجرا برطرف شود؛ داده‌برداری از چیدمان اشتباه معمولاً با تحلیل بیشتر قابل جبران نیست.
مرحله هفدهم؛ آزمون اجرا می‌شود
در این مرحله روش اجرایی آزمون مطابق مرجع مربوط اجرا و داده‌ها ثبت می‌شوند. اپراتور باید فعالیت را بر اساس روش کنترل‌شده انجام دهد و شرایط مؤثر بر آزمون را مدیریت کند.
اما اجرای دستگاه فقط یکی از مراحل کل فرآیند است. تمام تصمیم‌های قبلی درباره الزام، نمونه، فیکسچر و تجهیزات اندازه‌گیری اکنون بر کیفیت نتیجه اثر می‌گذارند.
به همین دلیل، مهندسی آزمون را نمی‌توان به کار با دستگاه آزمون محدود کرد.
مرحله هجدهم؛ داده‌های خام ثبت می‌شوند
بسیاری از آزمون‌ها حجم زیادی از داده‌های خام (Raw Data) تولید می‌کنند. سیگنال حسگرها، تاریخچه زمانی اندازه‌گیری، تصاویر، ویدئوها یا سایر سوابق می‌توانند بخشی از داده‌های اولیه باشند.
داده خام با نتیجه نهایی آزمون یکسان نیست. نتیجه ممکن است از پردازش، محاسبه یا استخراج پارامتر مشخصی از داده اولیه به دست آید.
روش پردازش داده نیز باید مطابق مرجع مربوط کنترل شود، به‌خصوص زمانی که فیلترگذاری، نرخ نمونه‌برداری یا الگوریتم محاسباتی بر نتیجه گزارش‌شده اثر می‌گذارند.
مرحله نوزدهم؛ داده‌ها پردازش می‌شوند
پس از اجرای آزمون ممکن است داده‌های خام به تبدیل، فیلترگذاری، محاسبه یا سایر پردازش‌های تعریف‌شده نیاز داشته باشند تا نتیجه قابل گزارش تولید شود.
این مرحله بخشی از زنجیره اندازه‌گیری است. اشتباه در ضریب تبدیل، تبدیل واحد یا الگوریتم پردازش می‌تواند نتیجه را تغییر دهد، حتی اگر حسگر به‌درستی کار کرده باشد.
بنابراین نرم‌افزارها و محاسبات مؤثر بر نتیجه نیز باید تحت کنترل مناسب قرار داشته باشند.
نتیجه آزمون با قبولی یا مردودی چه تفاوتی دارد؟
نتیجه آزمون (Test Result) خروجی اندازه‌گیری یا ارزیابی است. در مقابل، قبولی یا مردودی (Pass/Fail) بیانگر وضعیت انطباق آن نتیجه با معیارهای پذیرش مشخص است.
ممکن است نتیجه آزمون یک مقدار عددی باشد، اما مشتری اصلاً درخواست اعلام انطباق نکرده باشد. در آزمون‌های توسعه‌ای نیز ممکن است هدف فقط شناخت رفتار محصول باشد.
بنابراین نتیجه آزمون را نباید با تصمیم درباره انطباق یکسان دانست.
مرحله بیستم؛ عدم قطعیت اندازه‌گیری در صورت نیاز بررسی می‌شود
در اندازه‌گیری‌های مربوط، عدم قطعیت اندازه‌گیری (Measurement Uncertainty) اطلاعاتی درباره پراکندگی مقادیری فراهم می‌کند که می‌توان به کمیت مورد اندازه‌گیری نسبت داد.
اهمیت این موضوع زمانی بیشتر می‌شود که نتیجه به حدود مشخصات فنی نزدیک باشد یا قاعده تصمیم‌گیری درباره انطباق به عدم قطعیت وابسته باشد.
با این حال، درج عدم قطعیت اندازه‌گیری در تمام گزارش‌های آزمون الزام عمومی ندارد. الزامات مرجع، روش آزمون و هدف استفاده از نتیجه تعیین می‌کنند که این اطلاعات در چه شرایطی باید گزارش شوند.
مرحله بیست‌ویکم؛ انطباق ارزیابی می‌شود
اگر اعلام انطباق موردنیاز باشد، نتیجه آزمون با معیارهای پذیرش مربوط مقایسه می‌شود. در شرایطی که عدم قطعیت اندازه‌گیری بر تصمیم اثر دارد، قاعده تصمیم‌گیری (Decision Rule) باید مشخص باشد.
قبولی به این معنی است که نتیجه بر اساس قاعده تصمیم‌گیری مربوط، الزام موردنظر را برآورده کرده است. این اعلام نباید به الزاماتی که آزمون نشده‌اند تعمیم داده شود.
به همین شکل، مردودی نیز باید به الزام مشخصی متصل باشد.
اگر نتیجه آزمون مردود شد چه اتفاقی می‌افتد؟
مردودی آزمون لزوماً پایان فرآیند توسعه نیست؛ می‌تواند آغاز یک فرآیند نظام‌مند حل مسئله باشد. ابتدا باید بررسی شود که مردودی مشاهده‌شده واقعی است و چیدمان آزمون، نمونه و روش اجرا صحیح بوده‌اند. سپس تحلیل علت ریشه‌ای (Root Cause Analysis) می‌تواند آغاز شود.
محل مشاهده خرابی الزاماً علت اصلی آن نیست. ممکن است قطعه در نقطه‌ای بشکند، اما علت اصلی به مسیر انتقال بار، جنس ماده، فرآیند ساخت یا طراحی بخش دیگری مربوط باشد.
پس از انجام اقدام اصلاحی نیز تحلیل اثر تغییرات مشخص می‌کند کدام فعالیت‌های تصدیق باید تکرار شوند.
آیا باید بلافاصله آزمون را تکرار کنیم؟
نه الزاماً. اگر علت مردودی مشخص نشده باشد، تکرار همان آزمون روی نمونه دیگر ممکن است فقط نتیجه متفاوتی تولید کند، بدون اینکه مسئله اصلی حل شده باشد.
ابتدا باید مشخص شود مردودی ناشی از طراحی، تغییرپذیری نمونه‌ها، مشکل ساخت، چیدمان آزمون یا عامل دیگری بوده است. سپس تغییر یا اقدام اصلاحی تعریف شود و تکرار آزمون هدف مشخصی داشته باشد.
هدف از تکرار آزمون صرفاً گرفتن نتیجه قبولی نیست؛ بلکه باید شواهدی ایجاد شود که نشان دهد مسئله شناسایی‌شده به شکل قابل اتکا برطرف شده است.
مرحله بیست‌ودوم؛ بازبینی فنی انجام می‌شود
پیش از صدور گزارش، نتایج و اطلاعات مربوط باید مطابق فرآیند آزمایشگاه مورد بازبینی فنی (Technical Review) قرار گیرند. هدف این است که سازگاری فعالیت انجام‌شده و گزارش‌دهی با الزامات مربوط بررسی شود.
بازبینی جای اجرای صحیح آزمون را نمی‌گیرد؛ یک چیدمان اشتباه را نمی‌توان با بررسی اداری گزارش اصلاح کرد. اما بازبینی می‌تواند خطاهای گزارش‌دهی، محاسباتی یا ناسازگاری‌های قابل شناسایی را پیش از صدور گزارش کاهش دهد.
این مرحله بخشی از فرآیند ایجاد نتایج قابل اتکاست.
مرحله بیست‌وسوم؛ گزارش آزمون صادر می‌شود
گزارش آزمون (Test Report) اطلاعات مربوط به نمونه، روش آزمون و نتایج را در قالبی قابل استفاده ثبت می‌کند. بسته به نوع آزمون و الزامات مربوط، ممکن است اطلاعات دیگری مانند شرایط اجرا، مشاهدات، تصاویر، عدم قطعیت اندازه‌گیری یا اعلام انطباق نیز ارائه شوند.
گزارش الزاماً شامل تمام داده‌های خام نیست و اعلام قبولی یا مردودی نیز در همه گزارش‌ها ضروری نیست.
در مقاله «گزارش آزمون چیست و هنگام بررسی Test Report به چه چیزهایی باید توجه کنیم؟» نحوه بررسی اطلاعات گزارش و نکات مهم هنگام استفاده از نتایج آن را توضیح داده‌ایم.
آیا صدور گزارش آزمون پایان فرآیند است؟
برای فعالیت آزمایشگاهی، گزارش یکی از خروجی‌های اصلی است، اما در سطح پروژه الزاماً پایان کار محسوب نمی‌شود.
نتیجه ممکن است وارد DVP&R شود، وضعیت الزام مربوط نهایی شود، مردودی باعث تغییر طراحی شود یا گزارش به‌عنوان مدرک فنی در فرآیند دیگری مورد استفاده قرار گیرد.
در فرآیند تأیید نوع نیز گزارش آزمون می‌تواند بخشی از شواهد فنی باشد، اما خود گزارش معادل تأیید نوع نیست.
قبولی در آزمون یعنی محصول تأیید شده است؟
نه به‌صورت عمومی. قبولی باید فقط در محدوده الزام و آزمون مربوط تفسیر شود.
ممکن است یک خودرو ده‌ها الزام دیگر داشته باشد که هنوز بررسی نشده‌اند. همچنین تأیید نوع یا گواهی‌کردن محصول می‌تواند فرآیند مستقلی باشد که توسط مرجع تأیید یا نهاد گواهی‌کننده مربوط مدیریت می‌شود.
بنابراین جمله «محصول آزمون را با موفقیت گذرانده است» با «محصول تمام الزامات را برآورده کرده است» یکسان نیست.
Type Approval کجای این زنجیره قرار می‌گیرد؟
اگر آزمون بخشی از فرآیند تأیید نوع (Type Approval) باشد، شواهد فنی حاصل در چارچوب مقرره مربوط مورد استفاده قرار می‌گیرند. خدمات فنی تعیین‌شده (Technical Service) و مرجع تأیید نوع (Type Approval Authority) هرکدام نقش مشخصی دارند.
انجام آزمون توسط آزمایشگاه به‌تنهایی باعث صدور تأییدیه نمی‌شود. فرآیند تأیید نوع می‌تواند شامل مدارک فنی، تعریف نوع محصول، شواهد آزمون و سایر الزامات مربوط باشد.
به همین دلیل، هدف آزمون باید از ابتدا مشخص باشد تا شواهد تولیدشده با فرآیند موردنظر سازگار باشند.
ISO/IEC 17025 در کدام مراحل اثر دارد؟
استاندارد ISO/IEC 17025 چارچوبی برای ارزیابی صلاحیت، بی‌طرفی و عملکرد سازگار آزمایشگاه فراهم می‌کند و موضوعاتی مانند کارکنان، تجهیزات، ردیابی اندازه‌شناختی، روش‌های آزمون، رسیدگی به اقلام آزمون، سوابق فنی و گزارش‌دهی را پوشش می‌دهد.
اما ISO/IEC 17025 الزامات فنی محصول را تعیین نمی‌کند. این استاندارد مشخص نمی‌کند که یک خودرو باید الزامات R17 یا R14 را برآورده کند؛ چنین الزاماتی از مقررات یا مشخصات فنی قابل اعمال به محصول ناشی می‌شوند.
بنابراین استانداردهای محصول و استاندارد صلاحیت آزمایشگاه دو نقش متفاوت دارند.
مشتری و آزمایشگاه هرکدام چه مسئولیتی دارند؟
مرز مسئولیت به قرارداد و فرآیند توافق‌شده بستگی دارد، اما به‌طور کلی مشتری باید هدف آزمون و اطلاعات لازم درباره محصول را ارائه کند و آزمایشگاه باید فعالیت آزمون را بر اساس روش و دامنه توافق‌شده انجام دهد.
آزمایشگاه نباید پیکربندی نامشخص محصول را حدس بزند و مشتری نیز نباید فرض کند آزمایشگاه بدون دریافت اطلاعات پروژه می‌تواند تمام الزامات قابل اعمال محصول را تعیین کند.
هماهنگی فنی پیش از آزمون بخش مهمی از اجرای موفق فعالیت است.
چگونه از دوباره‌کاری در آزمون جلوگیری کنیم؟
بخش قابل توجهی از تکرارهای غیرضروری آزمون با برنامه‌ریزی بهتر قابل کاهش است. انتخاب الزام صحیح، تعیین نسخه استاندارد، آماده‌سازی نمونه نماینده محصول، فیکسچر مناسب و مشخص بودن الزامات گزارش‌دهی می‌توانند بسیاری از مشکلات را پیش از اجرای آزمون برطرف کنند.
همچنین بهتر است پیش از آزمون‌های مهم، بازبینی آمادگی آزمون (Test Readiness Review) انجام شود؛ یعنی تیم بررسی کند که نمونه، چیدمان، تجهیزات اندازه‌گیری، روش آزمون و مدارک موردنیاز آماده هستند.
هزینه چند ساعت بازبینی معمولاً بسیار کمتر از مصرف یک نمونه اولیه و رزرو دوباره آزمایشگاه است.
فرآیند آزمون در یک نگاه
مسیر کلی را می‌توان به شکل زیر خلاصه کرد:
شناسایی الزام ← بررسی قابلیت اعمال ← تعیین مرجع و نسخه ← انتخاب روش ارزیابی ← تعیین معیارهای پذیرش ← برنامه‌ریزی آزمون ← تعریف نمونه و پیکربندی ← انتخاب آزمایشگاه و بررسی دامنه صلاحیت ← آماده‌سازی فیکسچر ← انتخاب تجهیزات اندازه‌گیری ← آماده‌سازی شرایط نمونه ← تأیید چیدمان ← اجرای آزمون ← ثبت داده‌های خام ← پردازش داده‌ها ← استخراج نتیجه ← تصمیم درباره انطباق ← بازبینی فنی ← صدور گزارش آزمون ← تصمیم‌گیری پروژه
این مسیر برای تمام آزمون‌ها یک الگوی اجرایی ثابت نیست؛ نوع آزمون و فرآیند سازمان ممکن است بعضی مراحل را تغییر دهند. اما منطق اصلی ثابت می‌ماند: نتیجه باید بتواند به الزام و نمونه مشخصی بازگردد.
آزمون خوب قبل از روشن شدن دستگاه شروع می‌شود
بخش قابل مشاهده آزمون معمولاً لحظه‌ای است که نمونه روی دستگاه قرار می‌گیرد و ثبت داده‌ها آغاز می‌شود، اما کیفیت نتیجه مدت‌ها پیش از آن شکل گرفته است. الزام باید درست انتخاب شده باشد، قابلیت اعمال و نسخه مرجع بررسی شده باشند، نمونه نماینده محصول موردنظر باشد، فیکسچر و سامانه اندازه‌گیری مناسب باشند و معیارهای پذیرش پیش از مشاهده داده‌ها مشخص شده باشند.
پس از آزمون نیز کار با خاموش شدن دستگاه تمام نمی‌شود. داده‌های خام باید به نتیجه قابل استفاده تبدیل شوند، نتیجه مورد بازبینی قرار گیرد، در صورت نیاز انطباق ارزیابی شود و گزارش بتواند نمونه، روش و خروجی آزمون را به شکلی قابل ردیابی به یکدیگر متصل کند.
بنابراین سؤال حرفه‌ای درباره یک آزمون فقط «چگونه این آزمون انجام می‌شود؟» نیست. سؤال کامل‌تر این است: «این آزمون برای بررسی کدام الزام انجام می‌شود، روی چه پیکربندی‌ای، با چه روش و سامانه اندازه‌گیری‌ای و نتیجه آن قرار است برای چه تصمیمی استفاده شود؟» وقتی این زنجیره روشن باشد، آزمون از یک فعالیت اجرایی به شواهدی واقعی برای توسعه محصول، تصدیق و تصمیم‌گیری مهندسی تبدیل می‌شود.